BLE – Control de espuma
Qué es la solución Cavitus BLE-Foam Control?
Cavitus ha perfeccionado la tecnología de ultrasonido para su uso en la industria de alimentos y bebidas, en particular para abordar los problemas de espuma presentes en la mayoría de las líneas de llenado de bebidas. El rompe burbujas ultrasónico de titanio altamente eficiente proporciona un método fácil de instalar, seguro y rentable de eliminar la espuma, en un mercado cada vez más competitivo.
La solución Cavitus BLE-Foam Control puede aumentar su productividad en un 10%, entregar otros $ 125,000 a su cuenta de resultados y proporcionar un ROI en menos de un año.
Especificaciones del transductor / Sonotrode
| Idoneidad de línea | Líneas de enlatado Líneas embotelladoras Líneas de llenado con unidades hasta aberturas de 70 mm La línea acelera hasta 120,000 unidades / hora Líneas de cerveza de llenado en frío (no asépticas) Líneas de refrescos carbonatados Líneas de jugo de llenado en frío (no asépticas) Líneas lácteas de llenado en frío (no asépticas) |
| Clase de Protección de Ingreso | IP67 |
| Frecuencia Sonotrode | 20 kHz |
| Amplitud Sonotrode | 120 μm (pico a pico) |
| Material de construcción | ALTEF (interfaz de cerámica de teflón / aluminio) Acero inoxidable (AISI 316, A4) Aleación de titanio Ti-6Al-4V Silicon HF y cables de señal |
| Condiciones ambientales permisibles de operación | Temperatura (10o-40o Celsius) continua Condiciones SIP / CIP (100 o Celsius durante 20 minutos máx.) Referencia específica SIP / CIP condiciones y resistencia del material antes de la instalación |
Especificaciones del gabinete de control
| Requisitos de energía | Fase única 180-260 V 50-60 Hz (cos φ> 0.95) 15 A 2.5 mm2 150 W (pico) 75 W (continuo) |
| Clase de Protección de Ingreso | IP66 (sin ventilador de refrigeración) |
Control automatizado Señales de entrada | Velocidad de línea (a través de 0-10 V o analógico de 4-20 mA) Inicio de ultrasonido (señal de impulso de 24 V DC) Parada de ultrasonido (señal de impulso de 24 V CC) 24 V DC para señales de salida de relé |
Control automatizado Señales de salida | Ultrasonido funcionando (señal continua de 24 V DC) Alarma de ultrasonido (señal continua de 24 V CC) |
| Opción de enfriamiento | Ventilador de extracción del gabinete |
| Material de construcción | Acero inoxidable cepillado (EN 1.4301, AISI 304, A2) |
| Condiciones ambientales permisibles de operación | Humedad (20% -80% (sin condensación) Temperatura (10o-40o Celsius) |
Opciones de Control Logic System
| Sistemas de control lógico | Opción 1 – lógica de control de relés | Opción 2: lógica de control del PLC |
| Paquetes de componentes disponibles | Siemens Allan Bradley | Siemens Allan Bradley |
| Interfaz de control | Botones manuales | Panel táctil de 4 « |
| Capacidad de control automatizado | Gestión de frecuencia interna continua (20 kHz) Gestión de potencia interna continua (max 1.2 kW) | Gestión de frecuencia interna continua altamente regulada (20 kHz) Administración de energía interna continua altamente regulada (máximo 150 W) |
| Caracteristicas de seguridad | Apagado del sistema con sobrecarga de energía Apagado del sistema con cambio de frecuencia Apagado del sistema con el botón de corte de alimentación manual de «emergencia» Interbloqueo de parada de emergencia de canal dual D / SIL2 de nivel de rendimiento Apagado del sistema con abertura de la caja de línea de llenado Error del sistema con brecha de temperatura del transductor Error del sistema con brecha de temperatura en el gabinete de control | Apagado del sistema con sobrecarga de energía Apagado del sistema con cambio de frecuencia Apagado del sistema con el botón de corte de alimentación manual de «emergencia» Interbloqueo de parada de emergencia de canal dual D / SIL2 de nivel de rendimiento Apagado del sistema con abertura de la caja de línea de llenado Error del sistema con brecha de temperatura del transductor Error del sistema con brecha de temperatura en el gabinete de control Apagado del sistema con apertura de la puerta del armario |
| Características adicionales | Registro continuo de fallas para el análisis de causa raíz Capacidad de diagnóstico remoto Definir funciones lineales para la amplitud de salida frente a la variabilidad de la velocidad de línea a través del panel táctil Función de anulación de amplitud manual durante el modo de automatización Códigos de acceso de seguridad para varios niveles de acceso |
What problems does it solve?
The operating principle of the foam control system is that it breaks foam that is in the head space, or above the neck of the can and bottle. It uses state of the art technology in high powered ultrasonics to resonate the air between the sonotrode and the foaming product. This resonance collapses the foam, allowing it to be returned into the can or bottle.
With the application of the Cavitus system, product losses due to over foaming are reduced, sometimes eliminated. These savings can make a significant impact on the plant revenue. With product losses reduced, filler volume set points (electronic for volumetric, longer vent tubes for mechanical fillers) can be reduced. Reducing setpoints further reduces product losses due to the increase in head space volume.
Bottling and canning lines are often run at slow speeds to reduce the degree of foam creation during filling, and across the transition area before capping and seaming. A key indicator of this problem is if a production line is running at less than its original design capacity (OEM rating). By eliminating the excess foam created in the filling process using ultrasound, Cavitus can deliver an increased line speed/production of 10% or more.
Foam generation increases with product temperature due to the shift in carbonation saturation levels. Many plants reduce filling temperatures close to zero Celsius in order to minimise foaming. With the application of the Foam Control system significant savings in chilling and rewarming utilities can be made which further reduce the plants carbon footprint.
Foam Control for the beer industry
Application of the foam control unit on beer lines can yeild multiple benefits. The benefits are line specific. The following outlines some benefits that may be achieved
- Reduction in carbon dioxide consumption on the line
- Increase in production rates due to foam restricted line speed
- Reduction in beer losses from over foaming
- Reduction in contamination risk from bubble breakers and during seaming
- Increases to filling temeprature when limited my foaming
- Improve the efficiency of hot water jetters
Foam Control for the beverage industry
Application of the foam control unit on beverage lines can yeild multiple benefits. The benefits are line specific. The following outlines some benefits that may be achieved
- Increase in production rates due to foam restricted line speed
- Increase can/bottle yield
- Improve the efficiency of nitrogen dosers
- Reduce your waste and rejects rates
- Reduce the risk of cap, thread and seal contamination
- Increases to filling temeprature when limited my foaming
How ease is it to install?
The unit is capable of being deployed on even the highest speed filling lines and the de-foaming head footprint, either single or double, is small.
It only takes around an hour to install this add on, robust, retro-fit technology and many major bottling plants worldwide have already successfully integrated the system into their production lines.
How does it work?
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