BLE – Control de espuma

Qué es la solución Cavitus BLE-Foam Control?

Cavitus ha perfeccionado la tecnología de ultrasonido para su uso en la industria de alimentos y bebidas, en particular para abordar los problemas de espuma presentes en la mayoría de las líneas de llenado de bebidas. El rompe burbujas ultrasónico de titanio altamente eficiente proporciona un método fácil de instalar, seguro y rentable de eliminar la espuma, en un mercado cada vez más competitivo.

La solución Cavitus BLE-Foam Control puede aumentar su productividad en un 10%, entregar otros $ 125,000 a su cuenta de resultados y proporcionar un ROI en menos de un año.

Especificaciones del transductor / Sonotrode
Idoneidad de línea

Líneas de enlatado

Líneas embotelladoras

Líneas de llenado con unidades hasta aberturas de 70 mm

La línea acelera hasta 120,000 unidades / hora

Líneas de cerveza de llenado en frío (no asépticas)

Líneas de refrescos carbonatados

Líneas de jugo de llenado en frío (no asépticas)

Líneas lácteas de llenado en frío (no asépticas)

Clase de Protección de IngresoIP67
Frecuencia Sonotrode20 kHz
Amplitud Sonotrode120 μm (pico a pico)
Material de construcción

ALTEF (interfaz de cerámica de teflón / aluminio) Acero inoxidable (AISI 316, A4)

Aleación de titanio Ti-6Al-4V

Silicon HF y cables de señal

Condiciones ambientales permisibles de operación

Temperatura (10o-40o Celsius) continua

Condiciones SIP / CIP (100 o Celsius durante 20 minutos máx.)

Referencia específica SIP / CIP condiciones y resistencia del material antes de la instalación

Especificaciones del gabinete de control
Requisitos de energía

Fase única

180-260 V

50-60 Hz (cos φ> 0.95)

15 A

2.5 mm2

150 W (pico)

75 W (continuo)

Clase de Protección de IngresoIP66 (sin ventilador de refrigeración)

Control automatizado

Señales de entrada

Velocidad de línea (a través de 0-10 V o analógico de 4-20 mA)

Inicio de ultrasonido (señal de impulso de 24 V DC)

Parada de ultrasonido (señal de impulso de 24 V CC)

24 V DC para señales de salida de relé

Control automatizado

Señales de salida

Ultrasonido funcionando (señal continua de 24 V DC)

Alarma de ultrasonido (señal continua de 24 V CC)

Opción de enfriamientoVentilador de extracción del gabinete
Material de construcciónAcero inoxidable cepillado (EN 1.4301, AISI 304, A2)
Condiciones ambientales permisibles de operación

Humedad (20% -80% (sin condensación)

Temperatura (10o-40o Celsius)

Opciones de Control Logic System
Sistemas de control lógicoOpción 1 – lógica de control de relésOpción 2: lógica de control del PLC
Paquetes de componentes disponibles

Siemens

Allan Bradley

Siemens

Allan Bradley

Interfaz de controlBotones manualesPanel táctil de 4 «
Capacidad de control automatizado

Gestión de frecuencia interna continua (20 kHz)

Gestión de potencia interna continua (max 1.2 kW)

Gestión de frecuencia interna continua altamente regulada (20 kHz)

Administración de energía interna continua altamente regulada (máximo 150 W)

Caracteristicas de seguridad

Apagado del sistema con sobrecarga de energía

Apagado del sistema con cambio de frecuencia

Apagado del sistema con el botón de corte de alimentación manual de «emergencia»

Interbloqueo de parada de emergencia de canal dual D / SIL2 de nivel de rendimiento

Apagado del sistema con abertura de la caja de línea de llenado

Error del sistema con brecha de temperatura del transductor

Error del sistema con brecha de temperatura en el gabinete de control

Apagado del sistema con sobrecarga de energía

Apagado del sistema con cambio de frecuencia

Apagado del sistema con el botón de corte de alimentación manual de «emergencia»

Interbloqueo de parada de emergencia de canal dual D / SIL2 de nivel de rendimiento

Apagado del sistema con abertura de la caja de línea de llenado

Error del sistema con brecha de temperatura del transductor

Error del sistema con brecha de temperatura en el gabinete de control

Apagado del sistema con apertura de la puerta del armario

Características adicionales 

Registro continuo de fallas para el análisis de causa raíz

Capacidad de diagnóstico remoto

Definir funciones lineales para la amplitud de salida frente a la variabilidad de la velocidad de línea a través del panel táctil

Función de anulación de amplitud manual durante el modo de automatización

Códigos de acceso de seguridad para varios niveles de acceso

What problems does it solve?

The operating principle of the foam control system is that it breaks foam that is in the head space, or above the neck of the can and bottle. It uses state of the art technology in high powered ultrasonics to resonate the air between the sonotrode and the foaming product. This resonance collapses the foam, allowing it to be returned into the can or bottle.

With the application of the Cavitus system, product losses due to over foaming are reduced, sometimes eliminated. These savings can make a significant impact on the plant revenue. With product losses reduced, filler volume set points (electronic for volumetric, longer vent tubes for mechanical fillers) can be reduced. Reducing setpoints further reduces product losses due to the increase in head space volume.

Bottling and canning lines are often run at slow speeds to reduce the degree of foam creation during filling, and across the transition area before capping and seaming. A key indicator of this problem is if a production line is running at less than its original design capacity (OEM rating). By eliminating the excess foam created in the filling process using ultrasound, Cavitus can deliver an increased line speed/production of 10% or more.

Foam generation increases with product temperature due to the shift in carbonation saturation levels. Many plants reduce filling temperatures close to zero Celsius in order to minimise foaming. With the application of the Foam Control system significant savings in chilling and rewarming utilities can be made which further reduce the plants carbon footprint.

Foam Control for the beer industry

Application of the foam control unit on beer lines can yeild multiple benefits. The benefits are line specific. The following outlines some benefits that may be achieved

  • Reduction in carbon dioxide consumption on the line
  • Increase in production rates due to foam restricted line speed
  • Reduction in beer losses from over foaming
  • Reduction in contamination risk from bubble breakers and during seaming
  • Increases to filling temeprature when limited my foaming
  • Improve the efficiency of hot water jetters
Foam Control for the beverage industry

Application of the foam control unit on beverage lines can yeild multiple benefits. The benefits are line specific. The following outlines some benefits that may be achieved

  • Increase in production rates due to foam restricted line speed
  • Increase can/bottle yield
  • Improve the efficiency of nitrogen dosers
  • Reduce your waste and rejects rates
  • Reduce the risk of cap, thread and seal contamination
  • Increases to filling temeprature when limited my foaming
How ease is it to install?

The unit is capable of being deployed on even the highest speed filling lines and the de-foaming head footprint, either single or double, is small.
It only takes around an hour to install this add on, robust, retro-fit technology and many major bottling plants worldwide have already successfully integrated the system into their production lines.

How does it work?

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